NONWOVENS

Weniger Polymer. Gleiche Qualität. Mehr Output.

Senken Sie Ihre Kosten pro m² in Spunbond-Prozessen durch Echtzeit-Optimierung

Powered by Causal AI

Vermeidbare Kosten im Spunbond-Alltag

Um fehlende Echtzeit-Transparenz auszugleichen, laufen viele Spunbond-Linien deutlich über dem Ziel-Flächengewicht – und verbrennen so Schicht für Schicht bares Geld.

  • Begrenzte Prozesssicht in Echtzeit
    Wichtige Qualitätskennzahlen stehen während der Produktion nicht live zur Verfügung – es fehlt der Blick ins laufende Geschehen.
  • Vorsichtige Prozesseinstellungen
    Aus Sorge um die Produktqualität werden Parameter wie Durchsatz und Geschwindigkeit auf ein höheres Flächengewicht eingestellt.
  • Mehr Gramm, mehr Kosten
    Überhöhtes Flächengewicht bedeutet mehr Rohmaterialverbrauch – und treibt die Kosten pro m² spürbar nach oben.

Das Ergebnis: Schon kleine Abweichungen summieren sich schnell – auf bis zu 500.000 € vermeidbare Kosten pro Linie und Jahr!

Die gute Nachricht: Mit intelligenter Prozessführung und gezielter Unterstützung lassen sich die variablen Kosten pro m² deutlich senken.

Warum echte Optimierung selten gelingt

Selbst mit modernen Systemen und erfahrenen Teams bleibt es schwierig, die optimale Balance zwischen Qualität und Sicherheit zu erreichen. Drei zentrale Ursachen hindern viele Nonwoven-Linien daran, ihr volles Potenzial auszuschöpfen:

  • Verzögerte Offline-Messungen
    Kritische Qualitätswerte treffen zu spät und zu selten ein, um im Prozess rechtzeitig gegenzusteuern.
  • Sicherheitsbedingte Übersteuerung
    Fehlende Transparenz führt zu konservativen Einstellungen – mit mehr Material, langsamerem Takt oder höherer Temperatur.
  • Stark verknüpfte Prozesse
    Geschwindigkeit, Temperatur und Druck greifen eng ineinander – selbst kleine Anpassungen können die Qualität beeinflussen. Aus Sorge vor negativen Effekten bleiben Bediener oft bei suboptimalen, aber bewährten Set-Points.

Ohne bessere Sichtbarkeit und gezielte Unterstützung können selbst erfahrene Teams die Steuerungslücke nicht schließen – und so entstehen Schicht für Schicht unnötige Mehrkosten.

So schließt PBX die Steuerungslücke

PBX bringt Intelligenz direkt an die Linie – es analysiert kontinuierlich Live-Daten, trifft Vorhersagen und unterstützt das Bedienpersonal in Echtzeit. Das Ergebnis: stabile Qualität, geringerer Ressourceneinsatz und mehr Sicherheit bei Entscheidungen.

  • Echtzeit-Transparenz und Handlungsempfehlungen
    PBX nutzt virtuelle Sensoren, um zentrale Qualitätskennzahlen in Echtzeit zu erfassen – und gibt klare, umsetzbare Hinweise, bevor Abweichungen zu Verlusten führen.
  • Intelligente Steuerung der entscheidenden Stellgrößen
    PBX passt Prozesseinstellungen kontinuierlich an, um den Ressourceneinsatz zu optimieren – bei gleichbleibender Qualität innerhalb der Spezifikation.
  • Sichere, validierte Anpassungen
    PBX unterstützt mit klaren Empfehlungen, vorhersehbaren Effekten und eingebauten Sicherheitsgrenzen – so wird gezielte Optimierung auch in komplexen, stark verknüpften Prozessen zur Routine.

PBX macht aus alltäglichen Steuerungsentscheidungen messbare Einsparungen – und verwandelt versteckte Ineffizienzen in einen klaren Wettbewerbsvorteil.

Nachweisbare Ergebnisse

Auf einer modernen Spunbond-Linie in Westeuropa hat PBX erhebliche ungenutzte Potenziale in den Prozesseinstellungen aufgedeckt.

Bereits nach wenigen Wochen senkte PBX den Polymerverbrauch um 2,5 % – was standortspezifisch Einsparungen von rund 500.000 € pro Jahr entspricht.

So wurde es erreicht
PBX optimierte Abzugsgeschwindigkeit, Bahnlauf und Thermokalander – sodass nach dem Ablegen mehr m² produziert wurden, bei unverändertem Polymereinsatz und konstanter Produktqualität.

Warum das relevant ist
Selbst gut eingestellte Linien verlieren weiterhin Geld durch konservative Set-Points und wechselnde Prozessbedingungen. PBX schließt diese Lücke automatisch – und macht Einsparungen sichtbar, selbst auf Anlagen, die „auf dem Papier“ bereits effizient laufen.

Warum Process Booster X die ideale Lösung für Nonwovens ist

PBX bringt echte Intelligenz in die Vliesstoffproduktion – nicht durch zusätzliche Hardware, sondern durch ein tiefes Verständnis dafür, wie jede Linie tatsächlich arbeitet. Es lernt kontinuierlich, trifft Vorhersagen und unterstützt gezielt, um Qualität stabil zu halten und Ressourcenverbrauch zu minimieren.

Kausales Linienmodell

PBX erkennt echte Ursache-Wirkung-Zusammenhänge direkt aus Rohdaten – mit nur minimalem Input von Expert:innen.

Echtzeitbasierte Maßnahmen

PBX verwandelt Live-Daten in gezielte Handlungen, die in Echtzeit Output und Qualität sichern – und gleichzeitig Energie- und Materialverbrauch senken.

Copilot oder Autopilot

Starten Sie mit Empfehlungen für das Bedienpersonal – und wechseln Sie bei Vertrauen in den Prozess zur automatischen Umsetzung innerhalb definierter Grenzen.

Was Spunbond-Linien mit PBX erwarten können

PBX steigert Effizienz und Stabilität direkt im Prozess – nicht durch neue Technik, sondern durch intelligentere Steuerung der vorhandenen Systeme. Erste Effekte sind bereits wenige Wochen nach Inbetriebnahme sichtbar.

Polymereinsparung

Geringeres Flächengewicht bei gleicher Qualität reduziert den Granulatverbrauch pro m² deutlich.

Mehr verkaufsfähiger Output

Weniger Material pro Meter bedeutet: Aus derselben Rohstoffmenge entsteht mehr Produkt.

Höhere Prozessstabilität

Enger an der Spezifikation, schnellere Stabilisierung nach Änderungen, weniger Abweichungen und weniger Ausschuss.

Schneller Mehrwert

Erste Analyse in 2 Wochen • erste Linie produktiv in 3 Monaten • Amortisation im ersten Jahr

Jetzt starten

Wir bieten eine kostenlose Vorabanalyse, um das Einsparpotenzial auf Ihren Spunbond-Linien konkret zu beziffern. Vorab starten wir mit einem kurzen Discovery Call – um Ziele, Datenverfügbarkeit und die wichtigsten Hebel für Ihre Produktion gemeinsam zu definieren.

SCHRITT 1

Discovery Call

(60 Minuten)

Wir besprechen Ihre Produktionsumgebung und Herausforderungen – und klären, wo PBX den größten Nutzen bringen kann.

SCHRITT 2

Vorabanalyse

(Ergebnisse in 2 Wochen, kostenlos)

Sie stellen historische Produktionsdaten bereit (unter NDA). Wir prüfen Datenqualität und -abdeckung und liefern erste umsetzbare Erkenntnisse (Unsere Datenanforderungen).

SCHRITT 3

Ergebnisse & nächste Schritte

(Entscheidungspunkt)

Wir präsentieren das quantifizierte Potenzial und besprechen die nächsten Schritte – Pilot, Umfang und Zeitplan.

Bereit herauszufinden, was auf Ihren Linien möglich ist?
Vereinbaren Sie ein unverbindliches Gespräch mit unseren Expert:innen – und starten Sie in Richtung messbarer Einsparungen.